上海：汽车巨头按下新赛道转型加速键
中青报·中青网记者 王一迪 邱晨辉 魏婉
“通过智能设备与数字化平台协同，（工厂）每小时生产43台车，生产效率提升10%以上。”上海汽车集团有限公司乘用车公司临港基地（以下简称“临港基地”）分党委书记兼整车厂总监陈培锋用三个数字表达了制造业转型的成效。
作为传统汽车行业巨头，上汽集团按下了向新赛道转型的加速键。
作为国内率先实现传统技术和新能源技术全覆盖的制造基地，上汽临港基地通过打造“智工艺、智生产、智物流、智品质、智运营”的应用生态圈，实现人、机、料、法、环、测系统互联互通，助力制造效能飞跃式提升。
临港基地数字化工厂于2008年9月建成投产，总占地面积超过120万平方米，包含整车和发动机制造。作为上汽乘用车最核心的生产基地之一，临港基地在过去的十余年中承载了多款旗舰车型与主销车型的制造重任，为消费者提供了上海制造的自主品牌产品。
上汽制造工程部总监宋政介绍说，临港工厂通过数字化技术与智能装备的深度融合，打造了高效、务实、精准的智能制造体系，从价值维、技术维和组织维三个维度推进数字化、网络化、智能化，实现了提质增效、节本降耗和生态培育的目标。
陈培锋举例说，过去每个部件的质量都需要人工检测并记录，不仅费时费力，还不可避免会存在差错。现在，数字化设备在遇到质量问题时会自动触发暗灯报警并生成报表，不仅大幅提高了工作效率，还降低了人工成本和差错率。
在临港基地工厂生产车间的内饰流水线，一台台智能化物流输送小车有条不紊地穿梭其中。
“内饰相当于我们装修房子要做的隐蔽工程，需要把基础的零件一个个安装到车上去，比较繁琐复杂。”陈培锋解释说，作为柔性化生产车间，临港基地工厂每条流水线上的每台车都是不一样的。按照客户的订单要求，智能化小车将把每台车需要装配的零部件运输到流水线边，提高了员工的工作效率。
除了地面上忙不停的智能化小车，车间空中也挥舞着一个个巨型机械臂。作为国内唯一一台可以在五轴和四轴自动切换轴距的轮胎装配机器人，这台发那科机器人是车间的“明星员工”。它可以通过智能化电脑、摄像头辨识每台车需要安装的轮胎，并通过传感器等把轮胎精准地安装在车上。
目前，上汽乘用车已逐步形成厂内外业务高度融合的智能物流生态系统，同步打造了引领行业的创新转型和能力外溢平台，制定企业级标准和规范，助力行业中小供应商构建轻量级数字化工厂，从而带动全产业链降本增效，形成高效协作、互利共赢的新型行业生态。
“二十世纪八九十年代，我们要学习世界先进的管理和生产经验，几十年来，我们在此基础上不断地自主创新，提高技术水平和生产效率。”陈培锋说。通过智能设备与数字化平台协同，临港基地单车能耗降低3.8%，单车物流成本下降6%。通过智能设备与数字化平台协同，完成生产开动率提升2%，小时产量提升了5JPH（指每生产一辆汽车所需要的时间），生产效率提升了10%以上。
