为国之重器造“钢筋铁骨”

　　一缕缕洁白纤细的原丝，在生产线间缓缓游走，经过凝固、拉伸、碳化一道道工序，最终蜕变为韧性强、轻便耐用的高端新材料。这是每天出现在吉林化纤集团吉林碳谷碳纤维股份有限公司车间里的场景。

　　这些原丝正是应用在风电大叶片、大飞机、国防装备等国之重器上的高性能碳纤维。支撑这些高性能碳纤维研发和生产的，是来自吉林化纤集团的吉林碳谷“中国质量”35K碳纤维核心技术攻关青年团队。

　　碳纤维有“黑色黄金”之称，是国防军事与高端制造领域的战略物资，比钢强、比铝轻，一束35K、T700级的碳纤维可以拉动4吨重的汽车。但长期以来，掌握相关技术的发达国家对我国实施严格的技术封锁和产品禁运，我国碳纤维产业陷入“卡脖子”困境。而这支24人、成员平均年龄不到35岁的科研团队，凭着敢闯敢拼的劲头，在新材料“卡脖子”领域蹚出了一条自主创新路。

　　据了解，国外普遍采用合股并丝工艺，业内曾认为湿法工艺无法生产高端碳纤维。如今，经过10年锲而不舍的努力，这支青年研发团队改写了湿法工艺无法生产高端碳纤维的行业定论。

　　为拓宽应用领域，2017年，吉林碳谷碳纤维股份有限公司在业内率先启动了大丝束单锭工艺技术攻关。团队核心成员、95后工程师陈浩介绍，1K相当于1000根单丝，35K碳纤维由3.5万根单丝汇集而成。在碳纤维行业，24K及以下统称作小丝束。“T”代表强度，团队成功将原丝品质从T300级提升至国际先进的T700级水平。

　　从小丝束到大丝束，工艺体系需要全方位调整和优化。原丝质量决定着碳纤维七成以上的产品性能，而大丝束因单丝数量以千万级别增加，对原丝的均一性、稳定性要求更高。生产线的温度、湿度、原料配比、运转节奏，每一个细微环节都会影响纤维成品质量。一束纤维由上万根细小微丝组成，必须做到每一根质感、强度都均匀稳定。

　　陈浩解释，以35K产品为例，3.5万根单丝，每根单丝只有头发丝的1/10粗细，必须保证每根丝的相关指标保持一致，否则原丝缺陷就会在下一步碳化工序中被无限放大，严重影响成品品质，无法适配国之重器。为实现3.5万根单丝的均质化，研发团队要对成百上千个工艺参数逐一摸索调试，一个参数就要持续跟踪调试几十次。

　　为了吃透工艺、把参数磨准，大家白天守在生产线旁盯流程、看变化，晚上围着数据台账分析比对，常常加班到深夜。遇上关键试验节点，大家干脆守在车间轮班值守，反复调整工艺、试样检测。在无数次失败重来中，摸透了生产规律，破解了生产过程中原料难溶解、纤维成型不均等诸多行业难题。

　　近年来，团队相继开发出25K、35K、50K等系列产品。其中，有4项技术填补国内空白、5项技术补齐行业短板，产品达到国际先进水平。吉林碳谷“中国质量”35K碳纤维核心技术攻关青年团队，已成为国产碳纤维大丝束原丝的“破冰者”。数据显示，2025年，吉林化纤集团碳纤维产销量跃居全球第一。如今，全球每卖出4吨碳纤维就有超过1吨来自吉林市。

　　扎根东北老工业基地，深耕高端碳纤维赛道，以匠心突破技术封锁，这支青年科研团队矢志为大国重器锻造“钢筋铁骨”。