为深水油气田 “疏通血管” 这个工程刷新多项世界纪录

又刷新世界纪录啦！

今天（5月2日）

我国首个深水高压气田项目

“深海一号”二期工程发球管汇

在天津建造完工

这是全球首套千米级深水发球管汇

刷新了设计水深、通球距离等多项世界纪录

“深海一号”二期发球管汇建造过程

发球管汇是深水油气田开发的核心装备之一，海底管道通过清管球进行清洁。我国首个深水高压气田项目“深海一号”二期工程发球管汇在天津建造完工，标志着我国深水油气装备自主设计建造关键技术取得重要突破。

发球管汇集海洋油气“枢纽站”和 “血管疏通器”等功能为一体，能够远程控制实施深水海管清管作业，是深水油气田开发的核心装备之一。海底管道通过清管球进行清洁，“深海一号”二期发球管汇，发球装置中预埋6枚清管球，管汇重达360吨，设计工作水深1000米，均为目前全球同类装备最大。管汇可根据远程指令在海底“悄无声息”地完成清管球发射入管和清管的全部操作。

由于需长期在低温、高压、腐蚀等严苛环境下免维护服役25年，对设计、建造技术及工艺质量都提出了极高要求。

中国海油“深海一号”二期总包项目总工程师 孙志广：面对全球最高级别验收要求、世界级难度的小管径焊接等挑战，我们自主开发28种焊接新工艺，成功实现多种关键零部件国产化，攻克了深水智能控制、自动发球等多项难题，系统掌握了深水发球管汇自主设计、制造、测试和工程应用成套关键技术。

作为海上油气田的“主动脉”，海底管线在保障海洋油气平稳输送的同时，有可能出现“血栓”阻塞或“斑块”腐蚀等问题。尽管“深海一号”二期的外输海管口径大到足以容纳一名成年人在其中爬行，但由于长期在低温高压环境下运行，依旧非常容易出现水合物和石蜡沉积的情况，影响管道输送效率和生产系统运行安全。

为保证海管的安全畅通，海上油气田会定期开展“通球”清管作业，清理海管在运行过程中产生的沉积物和积液，同时查看管线内部情况。

中国海油“深海一号”二期项目水下设施部副经理 尹丰：常规的深水油气田是在海洋平台上发送和回收清管球，这样就需要铺设两条海底管线。“深海一号”二期发球管汇可在千米深的海底完成发球，海管清理效率可提升50%，并减少1条海底管线的巨额投入。

“深海一号”大气田累计产气超80亿立方米

2021年6月投产的“深海一号”超深水大气田天然气探明地质储量超千亿立方米，是我国目前自主开发的水深最深、勘探开发难度最大的海上超深水大气田。投产以来保持高产稳产运行状态。截至5月2日，累计产气超过80亿立方米，生产凝析油超过80万立方米，继续保持华南地区“由海向陆”保供主力气田地位。

“深海一号”部署11口深水开发井，在投产当年达到设计产能高峰并一直保持良好运行状态，目前，日产天然气达到1000万立方米，通过海底管线向粤港澳大湾区和海南自贸港同时供气。

目前，“深海一号”的二期工程也在加紧建设，它采用“水下生产系统+浅水导管架处理平台+深水半潜式平台远程操控系统”模式开发。新项目投产后，“深海一号”气田整体高峰年产量有望由30亿立方米提升至45亿立方米，为华南地区输送更多清洁能源。

我国水下油气装备技术不断突破

随着全球能源需求的持续增长，海洋油气资源的开发日益受到各国的重视。水下生产系统是海洋油气田开发必不可少的核心装备，其研发、制造是极为复杂的高精尖技术，一定程度上代表着一个国家的装备制造技术能力。近年来，通过不懈的技术研发和实践，我国在水下油气装备技术上取得了重大进展。

我国海上第一深井——恩平油田超深大位移井日前在深圳海域正式投产，刷新了4项全国纪录，形成了5类13项技术成果，可实现在生产平台一万米范围的油气资源动用。

在海南文昌海域海试应用成功的、我国自主研发的一体式水下井口系统，使得水下钻井时的建井阶段提速超过40%。

我国自主设计建造的首套深水多功能管汇和首套应用于渤海湾的浅水中心管汇相继投用，成功实现水下液动阀门、连接器等关键部件的国产化，多项关键技术指标达到了国际先进水平。

中国海油特种设备分公司副总经理 张飞：通过多年努力，我们已建成了水下产品孵化制造、水下生产设施研发与测试、深水环境模拟测试等多个水下装备科研平台，从单一产品的装配制造迈向主流装备研发、设计、制造和测试技术高度自主化，打破了水下装备关键核心技术受制于人的局面。

随着“深海一号”一期、二期等一批深水油气田建成，我国水下生产系已完成了从简单到复杂、从浅水到超深水、从全部依靠进口到大范围国产化的跨越，为实现深水油气装备高水平自主化提供了坚强保障。