近日，一汽-大众汽车试验场在长春落成，它将填补中国汽车产业在整车验证测试领域的空白，并进一步推动一汽-大众产品品质的再度提升。
想要品尝一卷寿司的味道，其中每一粒米的口感都至关重要；想要衡量一座建筑是否坚固，其中每一片砖瓦的火候都非常关键；同样，想要生产制造出一辆高品质的汽车，那么从一块钢板开始，就要全神贯注将生产环节中的每一个细节都做好。
“创享高品质源于对细节的热爱。”在一汽-大众长春工厂内，随处可见这句标语。对于细节的专注，成为了一汽-大众28年来广受中国消费者认可和1700万用户信赖的最重要原因。
尽管汽车品质的高与低成为决定驾驶舒适和安全性的最重要因素。但事实上，绝大多数普通消费者无法用肉眼或者短时间的驾乘判断出一辆汽车质量的好坏。
为了探寻一汽-大众在品质方面所作的努力和成果，近日，记者来到了一汽-大众长春工厂内进行了为期3天的实地采访和调查，从冲压、焊装、涂装、总装四大车间到全新的整车试验场，从神秘的AC人才选拔体系到复杂的产品质检工程，记者于细节之处领略到一汽-大众产品背后的“高品质”密诀。
把每一块钢板、零件的细节都做好
在很多人看来，相比于汽车这样的“钢铁巨兽”，一块薄薄的钢板显得很不起眼。但如果将一台汽车纵向切开，就会发现无论是发动机舱、A柱、车门还是后备箱所用的钢板强度和厚度都所有区别，只有将这些高品质的钢板精确结合在一起，才能最终在整车上实现轻量化和高强度化的统一和均衡。
为了真正从源头把控和管理汽车的品质，自被运输进入一汽-大众长春工厂的那一刻开始，包括钢板在内的每一个零部件都有了专属的编号。“有了编号后，工人们不仅便于管理这些零部件，还提高了装配和使用过程中的准确性。”一汽-大众的车间工程师介绍说，通过扫描这些编号，车辆的每个细节都可以追溯和追踪。
想要将一块铁板变成一辆高品质的汽车，进行零部件编号只是生产流程的第一步。在长春工厂的冲压车间里，一汽-大众采用国际领先的冲压机床和模具，从原料拆垛到上料搬运均采用机器人自动化操作。全自动化的生产工艺，不仅在节约了人力成本，还能更加精准地掌控生产节拍，进一步提升生产效率。
众所周知，冲压的精度会直接决定整车的品质。为了确保冲压件的精密准确，一汽-大众创造了业内独有的6序冲压工艺，对成型，卷边等各个细节都有专业工序。一汽-大众的车间工程师自信地说：“相较于其他的车企，一汽-大众的6序冲压工艺会更为复杂，但是成品在细节方面更有优势。”
在“火花四溅”的焊装车间内，一汽-大众采用业界最高的“VASS”电气标准，装备大量源自国际一线供应商的机器人，实现了焊装车间100%的自动化率。得益于广泛采用激光焊、MAG焊等尖端技术，一汽-大众将钢板与钢板之间传统的“纽扣式”连接升级为“拉链式”贴合，极大提高了车身的连接强度，大幅提升行驶的安全性与舒适性。
同样专注细节的生产精神在一汽-大众长春工厂的涂装车间和总装车间也随处可见。为了兑现“3年无锈蚀，12年无锈穿的”的高品质承诺。涂装车间内集合了包括360°翻转电泳工艺、PVC工艺及空腔注蜡工艺等多项高精尖工艺技术。
在总装车间内，一汽-大众采用模块化装配工艺，通过优化生产流程，最终达到“64秒装备完成一辆新车”的高效生产节拍。在提升效率的同时，一汽-大众还对下线车辆100%严苛质检，每一天，由德方和中方工程师组成的奥迪特评审将对已检验合格的产品随机抽检，以更为严格和精确的标准对整车进全方位仔细的检查。
打造覆盖全生命周期的质保体系
想要保障产品始终如一的高品质，除了高标准的生产要求和精尖科技手段外，全方位的质保体系同样非常重要。在中国市场近30年的深耕和探索中，一汽-大众建立的一套覆盖产品全生命周期的“全员全过程”质保体系。在一汽-大众质量基本技能培训基地，记者在这里接受了多项技能训练，切身体会了这套极致严苛的质保标准。
通过转球、提沙袋、绕绳穿绳等一系列看似很简单但操作起来并不容易的热身训练后，记者真切体验到要成为一名“质检工程师”所需的扎实基本功绝非想象中的简单。
随后，记者在质检部工程师的指导下，挑战在15分钟内对一台刚刚下线的整车找出全部瑕疵。但是15分钟过去了，尽管体验者累得满头大汗，也只完成了对汽车侧面、正面的粗略检测。
事实上，在一汽-大众生产线，这样极具考验的整车检测每天都在上演。据了解，一汽-大众对下线新车进行100%的全方位质检。这就要求所有的质检人员必须对极为严苛的质保标准烂熟于胸。一汽-大众总经理办公室公共关系科经理梁梁表示：“只有在这样严苛的条件下，一汽-大众才能实现产品质量的不断提升，并树立和强化‘全员全过程’的质保意识。”
如果说“100%的全方位质检”是整车品质的第一道保障的话，那么一汽-大众在整车安全、质量检测、匹配分析测量方面的深耕则在汽车出厂后，持续保障着消费者的驾乘安全。
作为第一个海外获得大众集团认证的整车安全试验室，一汽-大众车辆安全中心集先进设施、核心技术及完备试验项目于一体，不仅可进行整车碰撞实验，还能对车身、气囊、安全带等安全性能装备进行实验和分析，确保了一汽-大众各款产品均达C-NCAP五星安全标准。
随后，记者走进了一汽-大众的匹配分析测量间，在这里拥有国内领先的设备和检具，对零件的尺寸和匹配进行精密检测，确保不出现尺寸偏差、匹配度不够等问题。“这里的工作人员都养成了锱铢必较的‘较真’性格。”正如匹配分析测量间的工程师所言，为了确保车辆每一处的贴合和紧致，所有零部件尺寸公差不能超过0.5毫米、发动机等精密零部件尺寸精度更精确到微米、且力求确保零部件100%合格……正是于细节处始终坚守如此苛刻的标准，一汽-大众成为“高品质”的代名词。
人才培养体系为品质“护航”
回顾中国汽车行业的发展历史，从上世纪90年代的刚刚起步，到本世纪初的快速发展，再到如今造车新势力和传统车企的碰撞融合，中国汽车行业在各个发展时期都有不同的发展需求和发展机遇。因此想要生产制造一台好车容易，但想要像一汽-大众一样，在28年间一直都保持生产制造的高水平绝非一件易事。这不仅需要在生产工艺上的不断传承和创新，还需要在人才培养选拔方面建立持续有效的体系。
“在业界，一汽-大众素有车界‘黄埔军校’之称。”一汽-大众人力资源部部长李松梅介绍道，“秉承‘人人皆可成才，人人努力成才，人人尽展其才’的理念，一汽-大众为员工规划了高效的职业发展通道。”
李松梅回忆，为了识别员工的领导潜力，一汽-大众还在2003年从德国引进了AC测评。经过10多年本土化内化过程，AC测评成为了一汽-大众科学严谨、公开透明选拔人才的重要标尺。
值得注意的是，AC测评体系还为员工制定了“H“型职业发展道路，包括行政管理通道和专业技术通道，以此根据不同员工的兴趣和能力优势进行选择。在人才的管理培训方面，一汽-大众将4个维度的管理人员细分为21个群体，并设计了21套培训方案。技术培训方面，一汽-大众则将数十年的技术积累、工业4.0的前沿知识凝练为体系性课程，推动创新技术转化为生产力。
而行业最佳实践成果E-Lane项目展示，同样给记者留下了深刻印象。目前，一汽-大众首创的提质增效、精益管理的E-Lane模式已正式运用在成都西南基地，助力捷达品牌全新起航。
人才是汽车企业发展的关键。正是得益于独特的人才培养体系，2018年，在多数传统汽车制造商人才流失率达到双位数时，一汽-大众却将该数字控制在2%~3%之间，保证了自身最低程度上的人才流失率。
经过在一汽-大众长春工厂3天的详尽体验和探访后，记者不仅对“一块钢板如何变成一辆汽车”的过程有了全方位的了解，更对一汽-大众深入细节的品质要求和标准印象深刻。
从高精度、高科技赋能的四大生产工艺到全方位，全覆盖的质检保障，再到人才多方位定制化的培养选拔，一汽-大众已经将对于高品质车型的要求融入了生产培训的每一处细节之中。
在梁梁看来，一汽-大众人所说的“完美”是一种追求而非状态。对于拥有上万个零部件的汽车而言，只有在每一处细节完成提升，新车品质才能离“完美”更近一步。如今，一汽-大众的故事恰好说明了这一点。
中国青年报·中国青年网记者 张真齐 来源：中国青年报
